Kanban to metodyka wykorzystywana do optymalizacji procesów produkcyjnych. Powstała w latach 50. XX wieku w Japonii. Metodologia ta została z powodzeniem wdrożona przez największe koncerny przemysłowe, a obecnie coraz chętniej korzystają z niej również firmy z sektora IT.
Spis treści:
- Geneza metodyki Kanban
- Jak działa metodyka Kanban?
- Cele metody Kanban
- Rodzaje Kanban
- Zalety Kanban
- Ograniczenia i wady metodyki Kanban
Geneza metodyki Kanban
Kanban składa się z dwóch japońskich słów – „kan” oraz „ban”, które w wolnym tłumaczeniu oznaczają kolejno „widoczny” i „kartka papieru”. Łącznie fraza ta określa szyld oraz tabliczkę informacyjną.
Metodyka ta polega na wizualizacji procesu produkcyjnego. Do wizualizacji zwykle wykorzystuje się różnorodne formy tzw. tablicy kanbanowej. Może być ona zarówno fizyczna, jak i cyfrowa, a jej najprostszy układ składa się z trzech kolumn: „do zrobienia”, „w trakcie” i „zrobione”. Poszczególne zadania przemieszczane są pomiędzy kolejnymi kolumnami zależnie od swojego aktualnego statusu.
Pierwotnie system Kanban założony został w 1947 roku przez Taiichi Ohno – pracownika koncernu Toyota Motor Corporation w celu optymalizacji produktywności firmy. Protagonista określił, że zgodnie ze stworzoną przez niego metodą możliwe powinno być zorganizowanie przepływu materiałów w produkcji według zasady supermarketu, czyli klient pobiera z półki określoną ilość produktu, a powstała luka zostaje natychmiast uzupełniona.
System Kanban pozwolił Toyocie dostosować sposób produkcji do wzrastających potrzeb własnych klientów, które zwiększyły przepływ półproduktów w magazynach, a także koszty związane z dostawą i magazynowaniem prefabrykatów.
W latach siedemdziesiątych metodyka Kanban została wdrożona przez niemieckie i amerykańskie firmy produkcyjne, zyskując popularność na całym świecie.
Jak działa metodyka Kanban?
Początkowo metoda Kanban w japońskiej fabryce samochodów marki Toyota polegała na stosowaniu kart wielokrotnego użytku, które były przemieszczane pomiędzy poszczególnymi pojemnikami zależnie od aktualnego statusu danych procesów. Gdy pracownik fabryki zużył ostatni element, komponent lub prefabrykat na danym stanowisku roboczym, umieszczał kartę ponownie w pierwszym pojemniku, co było informacją dla innych osób, że konieczne jest wznowienie procesu produkcji.
Obecnie Kanban opiera swoje działanie na nieco bardziej rozbudowanych formularzach/tablicach, które wypełnia się w odpowiedniej kolejności. W sektorze produkcyjnym formularze te przechodzą kolejno pomiędzy dyspozytorem, planistą i pracownikami produkcji, by następnie powrócić do dyspozytora.
Jako że nadrzędnym celem metody Kanban jest optymalizowanie procesu produkcji/pracy, głównym zadaniem formularzy jest sprawny przepływ informacji pomiędzy poszczególnymi pracownikami zaangażowanymi w proces oraz ułatwianie jego wizualizacji. Dzięki takiemu podejściu możliwe jest wytwarzanie dokładnie tylu elementów/detali/dóbr, jaka aktualnie jest potrzeba.
Przeczytaj również: Metodologia Kanban w tworzeniu oprogramowania
Cele metody Kanban
Metoda Kanban w lean manufacturingu wykorzystywany jest do organizacji pracy zgodnie z zasadą Just In Time (pol. na czas). Kanban służy głównie do sygnalizacji, gdy dany element procesu zostaje zużyty. Tyczy się to zarówno firm z sektora produkcyjnego, jak i software house’ów tworzących oprogramowanie. Wyróżnia się 7 głównych celów metody Kanban, które określane są mianem „7 razy żadnych”. Są to:
- żadnych braków,
- żadnych zapasów,
- żadnych opóźnień,
- żadnych kolejek,
- żadnych bezczynności,
- żadnych zbędnych czynności i kontroli,
- żadnych zbędnych przemieszczeń.
Dzięki stosowaniu Kanban możliwe jest zoptymalizowanie procesów przedprodukcyjnych, produkcyjnych i międzyoperacyjnych, a także zmarginalizowanie do zera potrzeb magazynowych, przestojów, wąskich gardeł w procesie produkcji, a także uniezależnienie go od wahań popytu. Łącznie cele te pozwalają znacząco ograniczyć koszty produkcji.
Metodyka Kanban różni się od standardowych metod zarządzania i sterowania produkcją przede wszystkim tym, że w tradycyjnym wytwarzaniu harmonogram produkcji dotyczy każdego procesu w sposób indywidualny i niezsynchronizowany. Metoda Kanban pozwala natomiast łączyć i zsynchronizować wszystkie procesy produkcyjne wraz ze sprzężeniem procesów w dole i w górze strumienia produkcyjnego.
Kanban jest metodyką, która podchodzi do procesu produkcyjnego w sposób odwrotny – zamiast „pchać” elementy przez cały strumień, „ciągnie” je od dołu strumienia. Takie podejście lepiej uwzględnia czas procesów oraz ilość potrzebnych elementów, kompleksowo sterując nie tylko produkcją, ale i przepływem informacji oraz materiałów.
Rodzaje Kanban
System Kanban można podzielić na dwa główne typy: Kanban będący zleceniem produkcyjnym (wykonanie) i Kanban będący zleceniem pobrania elementu (przemieszczenie).
Kanban będący zleceniem produkcyjnym kategoryzuje się na Kanban produkcyjny i Kanban sygnalizacyjny, z kolei Kanban będący zleceniem pobrania dzieli się na Kanban transportowy i Kanban dostawcy.
Kanban, który jest zleceniem produkcyjnym różni się od Kanbana będącego zleceniem pobrania tym, że pierwszy z jest sygnałem, który rozpoczyna produkcję, a drugi sygnalizuje, że należy rozpocząć proces pobierania elementów z magazynu, uruchamiając tym samym uzupełnianie stanów w dole strumienia.
Kanban produkcyjny wykorzystywany jest do przesyłania zleceń wyprodukowania pojedynczych sztuk lub małonakładowych zamówień w górę strumienia. Służy on głównie do harmonogramowania produkcji końcowej.
Kanban sygnalizacyjny używany jest do przekazywania w górę strumienia wielkonakładowych zleceń wyprodukowania elementów tworzonych seryjnie lub partiami. Użycie Kanbana produkcyjnego byłoby tu niewydajne.
Kanban dostawcy umożliwia sygnalizowanie potrzeb pobrania części u dostawcy zewnętrznego, aby możliwe było przetransportowanie ich do/z magazynów w dole strumienia. Wykorzystywany jest on w relacjach z dostawcami zewnętrznymi.
Kanban transportowy funkcjonuje na podobnej zasadzie. Informuje on jakie elementy i w jakiej ilości muszą być transportowane pomiędzy jakimi podmiotami.
Zalety Kanban
Zalety Kanban można podzielić na cztery główne korzyści, jakie mogą uzyskać przedsiębiorstwa wdrażające tę metodykę zarządzania produkcją.
- Kanban zapobiega nadprodukcji oraz zbędnemu nadmiernemu przemieszczaniu elementów i produktów pomiędzy procesami produkcyjnymi.
- Kanban zapewnia precyzyjnie określone zlecenia produkcyjne poszczególnym etapom procesów produkcyjnych, jednocześnie synchronizując je ze sobą.
- Kanban w sposób całościowy i kompleksowy nadzoruje produkcję poprzez stosowanie wizualizacji procesów, które umożliwiają łatwiejsze zorientowanie się, czy produkcja realizowana jest zgodnie z ustalonym harmonogramem.
- Kanban pozwala w łatwy sposób zweryfikować optymalizację procesów w przedsiębiorstwie oraz jego efektywność i wydajność, a przez to może być świetnym narzędziem do doskonalenia funkcjonowania firmy oraz realizowanych przez nią procesów.
Wprowadzenie systemu Kanban zapewniło Toyocie po trzech latach:
- 90% redukcję braków,
- 60% redukcję zapasów,
- 30% wzrost produkcji,
- 15% redukcję przestrzeni produkcyjnej,
- 15% redukcję personelu administracyjnego i technicznego oraz operatorów.
Ograniczenia i wady metodyki Kanban
System Kanban zakłada produkcję o stałej wielkości i ilości, przez co może być nieefektywny w przypadku dużych wahań zamówień lub dynamicznie zmieniających się procesów produkcyjnych. Metodyka ta nie uwzględnia również zapasów bezpieczeństwa gotowych produktów i opiera się na produkcji bezbrakowej. W przypadku różnego zaangażowania pracowników lub niedomagania któregokolwiek z elementów procesów podejście to może stwarzać wąskie gardła i zmniejszać skuteczność realizacji zleceń produkcyjnych.
